洛阳石化工厂智能化水平将跃升至国内先进

上周，中国石化洛阳石化公司各装置陆续进入例行大检修。在各装置停产的间隙，项目经理丁柏旺和他的团队正忙着对厂区的新“大脑”进行调试安装。

据丁柏旺介绍，新“大脑”指的是公司控制及电力系统优化改造项目的核心工程——接近标准足球场大小的中心控制室。依托该项目，洛阳石化的工厂智能化水平将跃升至国内先进。

记者在洛阳石化厂区看到，在靠近厂区南门口的一片长方形土地上，中控室方形大楼主体已建成，内部装修、设备安装等工作正如火如荼地进行。在这间5586平方米的中控室内，120余平方米的大屏幕钢构框架已经建成，200个操作站台、百余台双液晶显示屏密密麻麻地整齐排列，设备安装已进入尾声。

“中控室可容纳150名技术人员在线操控，无论是体量，还是集约化、智能化水平，都达到了国内先进水平。”丁柏旺说，项目建成后，从炼油一部常减压、一催化、气分等15套系统，到炼油二部重整、催柴加氢、柴油加氢、航煤加氢等15套系统，再到炼油三部溶脱、烷基化、焦化等17套系统，全厂区共计47套系统，所有重要控制决策都从这里集中发出。

据介绍，依托物联网等智能制造技术，该中控室将具备感知、预测、优化、协同能力，实现管理扁平化、操控自动化、感知智能化等智能工厂建设目标。

指令传达不用等。以往，各个装置控制室散布在各个分区，分散控制使得上下游装置之间不得不使用电话沟通，生产调度指令需要层层传达，协调效率低。如今，随着47套控制系统集中在一间控制室内，上下游操作员协调和沟通更方便。扁平化管理免去了指令层层传达，指令可从“司令”直接传达到“士兵”，节约一半左右人力成本。

设备操控不用人。从APC(生产优化系统)到MES(生产制造执行系统)，再到DCS(集散型控制系统)，一套套“会思考”的工业信息化控制系统，让生产过程控制甚至“连鼠标都不用点”。以被喻为工业领域“自动驾驶”技术的APC系统为例，该系统自带人工智能和自学习功能，当加入某一种反应物时，还没等化学反应开始，系统就能根据流量、总量等数据，计算出未来的温度、压力等走向，从而提前干预，稳定温度、压力等关键参数，还能根据操作结果总结学习并改善调节方案。“这类似汽车的自动驾驶功能，就好像多了位‘资深操作员’。”项目基础设施建设相关负责人吕锋说。

智能巡检不用看。项目购置多功能巡检仪，将其对准被检设备，只要轻扣扳机，就能采集设备的温度、振动频率等数据，如有异常会立即报警。相较人工巡检，巡检仪巡检数据精度显著提高，劳动强度大大降低，且其具备实时定位、语音通话、指令回传等功能，大大提升了巡检工作的质量和效率。