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安庆石化持续降低吨油能耗

安庆石化1月~7月吨油费用同比下降5%,其中吨油动力费用同比下降18.8%。

安庆石化持续推进全员成本目标管理,通过加强技术攻关和流程优化,不断提高能源利用效率,深挖装置节能潜力,1月~7月吨油费用同比下降5%,其中吨油动力费用同比下降18.8%。

蒸汽是耗能重点,安庆石化以全局思维巧解局部矛盾,通过巧添管线,按最优原则以有余补不足,先后将裂解气压缩机多余的蒸汽引到二联合区域使用,将RLG装置自产蒸汽引到罐区做加热蒸汽,充分利用各处蒸汽,最大限度减少蒸汽放空。针对低压蒸汽相对富余、中压蒸汽相对受限的实际,他们通过论证,实施低压蒸汽降压运行措施,降低炼油中压透平机组背压压力,机组中压蒸汽耗量每小时下降15吨。

在优化蒸汽使用的同时,安庆石化优化运行,持续降耗,利用新开发的蒸汽诊断与优化系统,实时掌握每条蒸汽管线流速、温度和压力,及时调整蒸汽负荷和运行方式,最大程度减少管道热损与低流量放空。通过检测,对4条保温效果差的蒸汽管线实施改造,年可节约蒸汽2.6万吨。截至目前,安庆石化吨油耗蒸汽同比下降37%。

安庆石化装置能源系统流程多而散,一些老装置因设计年代久远,加上多年运行,节能状况不佳。他们开拓思维,积极开展技术攻关和流程优化,让老装置焕发活力,降低能耗。

腈纶联合装置的纺丝原液经过二道滤机后,再到供纺加热器,其间存在部分能量损失,还会影响滤机使用周期和纺丝生产的稳定性。为攻克这一疑难杂症,腈纶部对原设计流程进行优化整改,颗粒状胶粒产生量大幅减少,二道滤机滤布更换周期延长1/3,降低了物耗和滤机辅材使用量。同时进一步提高供纺原液质量和纺丝生产稳定性,废丝率下降57.45%。目前,腈纶部在其他纺丝线推广实施该项优化措施,进一步降低生产成本。

安庆石化还积极对标先进,深找差距,立足实际进行优化攻关,通过适度降低1号线热牵流量,使蒸汽自控阀平均开度降低7%,蒸汽消耗量也随之减少。通过严格控制纺丝装置洗水量,降低回收蒸发负荷,大幅减少蒸汽和循环水用量,1月~7月腈纶综合能耗同比下降68.88千克标油/吨。

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