润滑油基础油技术发展的过程是什么-第2页

我国大庆炼化公司采用雪佛龙异构脱蜡工艺生产20万吨/年基础油装置于1999年底投产。工艺流程上，采用全加氢工艺，分别为加氢脱氮(HDN)、异构脱蜡(IDW)和加氢补充精制(HDF)三部分。上海高桥石化公司建设的国内最大30万吨/年润滑油加氢装置，于2004年6月投产，该装置是中石化首套润滑油加氢装置，也是我国最大的高档润滑油基础油生产装置。该装置采用雪佛龙异构脱蜡工艺技术，产品质量达到APIⅡ类、部分达到Ⅲ类标准。该项目的建成投产不仅有助于提升我国的润滑油档次，而且能满足市场日益提高的润滑油质量要求。

雪佛龙公司第二代催化剂：1996年第二代异构脱蜡催化剂在美国Richmond炼油厂工业应用。1997年韩国SK公司的异构脱蜡装置投产，与催化脱蜡相比，异构脱蜡的基础油收率提高20%，粘度指数提高10个单位，使SK公司成为全球III类基础油的主要供应商。雪佛龙公司又开发了第三代催化剂，目标是进一步提高基础油收率和质量，中型试验表明，用100N中性油料至30厘沲光亮油料等多种原料，基础油收率和质量都有不同程度提高。该公司又开发了第三代催化剂，中型试验表明，用加氢裂化尾油生产III类100N中性油，用新一代催化剂与用第二代催化剂相比，在得到的基础油倾点相同时，收率提高2.5-5.0%，粘度指数提高1.5-3.0个单位。2003年新一代催化剂开始在炼厂使用，工业应用的结果见某炼厂于2005年采用第三代催化剂替代第二代催化剂。中试条件为：压力14.8MPa、空速1.0-1.5、氢油循环比535-890m3/m3，用含蜡15%的全馏分II类润滑油料作原料，同时生产很轻、轻和中中性油三种产品，结果表明，用第三代催化剂的基础油收率比用第二代催化剂提高4%。在压力14.8MPa、空速1.0、氢油循环比890m3/m3的条件下，用含蜡30%的全馏分III类润滑油料作原料，同时生产很轻、轻和中中性油三种产品，中试结果表明，用新一代催化剂的基础油收率比用第二代催化剂提高6%，产品收率的性质见表8。另一炼厂采用雪佛龙公司的加氢裂化/异构化脱蜡技术，原料油是溶剂脱蜡的减压轻瓦斯油、溶剂精制的减压重瓦斯油和溶剂脱沥青油，产品为150N中性油至20厘沲光亮油，轻产品是II类基础油，重产品是III类基础油。炼厂加工高含蜡的石蜡基原油，在生产石蜡的过程中副产软蜡。通常用软蜡作为催化裂化原料。异构脱蜡装置建成后，用软蜡作原料生产粘度指数很高的基础油。工业生产的结果是：粘度为2厘沲的基础油收率为16.23%；粘度为5.0厘沲的基础油收率为59.99%，倾点-16℃，100℃粘度5.65厘沲，40℃粘度29.01厘沲，粘度指数138。